[et_pb_section fb_built=\u00a0\u00bb1″ _builder_version=\u00a0\u00bb4.27″][et_pb_row][et_pb_column type=\u00a0\u00bb4_4″][et_pb_text]<\/p>\n
Le TRS lean<\/strong> \u2014 l’utilisation du Taux de Rendement Synth\u00e9tique comme indicateur central d’une d\u00e9marche lean manufacturing \u2014 est la convergence naturelle entre deux approches compl\u00e9mentaires. Le lean cherche \u00e0 \u00e9liminer les gaspillages ; le TRS les mesure. Le lean d\u00e9finit les outils d’am\u00e9lioration (SMED, TPM, Kaizen, 5S) ; le TRS valide leur impact en chiffres. Sans TRS, une d\u00e9marche lean est une d\u00e9marche sans donn\u00e9es. Sans lean, un TRS est un chiffre sans plan d’action. Ensemble, ils forment le cadre le plus efficace pour am\u00e9liorer durablement la performance industrielle.<\/p>\n Le TPM (Total Productive Maintenance), pilier fondamental du lean manufacturing, structure les pertes de production en six cat\u00e9gories directement mapp\u00e9es sur les trois composantes du TRS :<\/p>\n Ce mapping entre les six grandes pertes lean et les composantes TRS est ce qui rend le TRS si naturellement lean : mesurer les pertes TRS, c’est mesurer pr\u00e9cis\u00e9ment les gaspillages que le lean cherche \u00e0 \u00e9liminer.<\/p>\n Le SMED (Single Minute Exchange of Die) est l’outil lean d\u00e9di\u00e9 \u00e0 la r\u00e9duction des temps de changement de s\u00e9rie. Le TRS en est l’indicateur de r\u00e9sultat. La s\u00e9quence est simple :<\/p>\n Le Kaizen \u2014 am\u00e9lioration continue par petits pas \u2014 produit des centaines d’actions d’am\u00e9lioration tout au long de l’ann\u00e9e. Le TRS est l’outil de validation de leur impact collectif. Sans mesure TRS avant et apr\u00e8s un chantier Kaizen, il est impossible de savoir si les am\u00e9liorations apport\u00e9es ont vraiment produit un r\u00e9sultat mesurable. Avec le TRS, chaque chantier Kaizen a un avant, un pendant et un apr\u00e8s clairement mesur\u00e9s.<\/p>\n Les chantiers 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) r\u00e9duisent les temps de recherche d’outillage, am\u00e9liorent la propret\u00e9 des \u00e9quipements et r\u00e9duisent les pannes d’origine environnementale. Leur impact se mesure directement sur le taux de disponibilit\u00e9 TRS \u2014 une am\u00e9lioration de 1 \u00e0 3 points de disponibilit\u00e9 est typiquement observ\u00e9e apr\u00e8s un chantier 5S complet en zone de production.<\/p>\n Le TRS est l’indicateur de performance central du lean manufacturing en production. Les six grandes pertes lean (pannes, changements de s\u00e9rie, micro-arr\u00eats, baisses de cadence, rebuts, pertes au d\u00e9marrage) correspondent directement aux trois composantes du TRS (disponibilit\u00e9, performance, qualit\u00e9). Mesurer le TRS, c’est mesurer les gaspillages que le lean cherche \u00e0 \u00e9liminer.<\/p>\n Le TPM (Total Productive Maintenance) utilise le TRS comme indicateur principal pour mesurer l’\u00e9tat d’avancement de la d\u00e9marche. L’objectif TPM mondial est un TRS de 85% en fabrication discr\u00e8te. Les piliers TPM (maintenance autonome, maintenance pr\u00e9ventive, am\u00e9lioration sp\u00e9cifique, etc.) s’attaquent chacun \u00e0 une ou plusieurs des six grandes pertes mesur\u00e9es par le TRS.<\/p>\n Non. Le TRS lean management d\u00e9signe simplement l’utilisation du TRS dans le cadre d’une d\u00e9marche lean \u2014 avec les m\u00eames formule et calcul que le TRS standard. Ce qui change est l’usage : dans un contexte lean, le TRS est l’indicateur pilote de tous les chantiers d’am\u00e9lioration (SMED, TPM, Kaizen, 5S), avec une mesure avant\/pendant\/apr\u00e8s syst\u00e9matique.<\/p>\n Une d\u00e9marche lean structur\u00e9e combinant SMED, TPM et Kaizen produit typiquement 15 \u00e0 25 points de TRS sur 12 \u00e0 24 mois. Les gains se r\u00e9partissent g\u00e9n\u00e9ralement entre 8 \u00e0 12 points sur la disponibilit\u00e9 (SMED + maintenance pr\u00e9ventive), 5 \u00e0 10 points sur la performance (micro-arr\u00eats + cadence) et 2 \u00e0 5 points sur la qualit\u00e9. TeepTrak mesure l’impact de chaque chantier en temps r\u00e9el.<\/p>\n Piloter votre d\u00e9marche lean avec le TRS \u2014 POC gratuit 48h<\/a><\/p>\n Voir aussi : Les six grandes pertes TRS<\/a> \u00b7 SMED et TRS<\/a> \u00b7 TPM et TRS<\/a><\/p>\nLe TRS au c\u0153ur du TPM : les six grandes pertes<\/h2>\n
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\n \nComposante TRS<\/th>\n Cat\u00e9gorie de perte lean<\/th>\n Exemple concret<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n \n Disponibilit\u00e9<\/strong><\/td>\n 1. Pannes et arr\u00eats non planifi\u00e9s<\/td>\n Panne convoyeur 45 min<\/td>\n<\/tr>\n \n 2. Changements de s\u00e9rie et r\u00e9glages<\/td>\n Changement d’outillage 38 min<\/td>\n<\/tr>\n \n Performance<\/strong><\/td>\n 3. Micro-arr\u00eats et marches \u00e0 vide<\/td>\n 30 bourrages de 2 min = 60 min<\/td>\n<\/tr>\n \n 4. Baisses de cadence<\/td>\n Vitesse r\u00e9duite \u00e0 80% pour \u00e9viter les d\u00e9fauts<\/td>\n<\/tr>\n \n Qualit\u00e9<\/strong><\/td>\n 5. Rebuts et retouches en r\u00e9gime<\/td>\n 3% de pi\u00e8ces non conformes en production courante<\/td>\n<\/tr>\n \n 6. Pertes au d\u00e9marrage<\/td>\n 50 pi\u00e8ces rebut \u00e0 chaque d\u00e9marrage apr\u00e8s changement<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n TRS et SMED : mesurer l’impact des chantiers de r\u00e9duction des changements de s\u00e9rie<\/h2>\n
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TRS et Kaizen : valider les r\u00e9sultats des chantiers d’am\u00e9lioration<\/h2>\n
TRS et 5S : le fondement de la disponibilit\u00e9<\/h2>\n
FAQ<\/h2>\n
Quelle est la relation entre TRS et lean manufacturing ?<\/h3>\n
Comment le TRS s’int\u00e8gre-t-il dans une d\u00e9marche TPM ?<\/h3>\n
Le TRS lean management est-il diff\u00e9rent du TRS classique ?<\/h3>\n
Combien de points de TRS peut-on gagner avec une d\u00e9marche lean ?<\/h3>\n