[et_pb_section fb_built=\u00a0\u00bb1″ _builder_version=\u00a0\u00bb4.27″][et_pb_row][et_pb_column type=\u00a0\u00bb4_4″][et_pb_text]<\/p>\n
Le taux de disponibilit\u00e9<\/strong> est la premi\u00e8re composante du TRS et, dans la majorit\u00e9 des environnements industriels, la source de pertes la plus importante. Un taux de disponibilit\u00e9 de 80% signifie que sur 450 minutes planifi\u00e9es, 90 minutes ont \u00e9t\u00e9 perdues en arr\u00eats non planifi\u00e9s \u2014 pannes, changements de s\u00e9rie non ma\u00eetris\u00e9s, attentes mati\u00e8re, d\u00e9marrages tardifs. Ce guide explique comment calculer le taux de disponibilit\u00e9, identifier ses causes de d\u00e9gradation et mettre en place les actions pour l’am\u00e9liorer durablement.<\/p>\n TD = Temps de Production R\u00e9el \/ Temps de Production Planifi\u00e9<\/strong> Le Temps de Production Planifi\u00e9 (TPP)<\/strong> est la dur\u00e9e du poste moins les arr\u00eats planifi\u00e9s : pauses contractuelles, maintenance pr\u00e9ventive programm\u00e9e, nettoyages CIP planifi\u00e9s, r\u00e9unions planifi\u00e9es. Ce n’est pas<\/em> la dur\u00e9e totale du poste.<\/p>\n Le Temps de Production R\u00e9el (TPR)<\/strong> est le TPP moins tous les arr\u00eats non planifi\u00e9s : pannes, attentes mati\u00e8re ou op\u00e9rateur, changements de s\u00e9rie, micro-arr\u00eats au-dessus du seuil d\u00e9clar\u00e9, arr\u00eats qualit\u00e9 impr\u00e9vus.<\/p>\n 1. Pannes et d\u00e9faillances machine.<\/strong> Arr\u00eats non planifi\u00e9s dus \u00e0 une d\u00e9faillance de l’\u00e9quipement. C’est la cat\u00e9gorie la plus visible et la plus facile \u00e0 comptabiliser. En revanche, les pannes courtes (moins de 5 \u00e0 10 minutes) sont souvent sous-comptabilis\u00e9es dans les syst\u00e8mes manuels.<\/p>\n 2. Changements de s\u00e9rie et r\u00e9glages.<\/strong> Toute la dur\u00e9e entre la derni\u00e8re pi\u00e8ce bonne de la s\u00e9rie pr\u00e9c\u00e9dente et la premi\u00e8re pi\u00e8ce bonne de la nouvelle s\u00e9rie. Dans les environnements haute vari\u00e9t\u00e9, c’est souvent la premi\u00e8re cause de perte de disponibilit\u00e9. La mesure automatis\u00e9e r\u00e9v\u00e8le r\u00e9guli\u00e8rement des temps de changement 30 \u00e0 50% sup\u00e9rieurs aux standards.<\/p>\n 3. Attentes et manques.<\/strong> Attente de mati\u00e8re, d’un op\u00e9rateur, d’un outil, d’une gamme, d’un contr\u00f4leur qualit\u00e9. Ces pertes sont fr\u00e9quemment non enregistr\u00e9es dans les syst\u00e8mes manuels car les op\u00e9rateurs ne les consid\u00e8rent pas comme des \u00ab\u00a0arr\u00eats machines\u00a0\u00bb.<\/p>\n 4. D\u00e9marrages et arr\u00eats de poste.<\/strong> Retards de d\u00e9marrage en d\u00e9but de poste, arr\u00eats anticip\u00e9s en fin de poste, passations de consignes prolong\u00e9es. Ces pertes accumul\u00e9es repr\u00e9sentent souvent 15 \u00e0 30 minutes par poste soit 3 \u00e0 6% du temps planifi\u00e9.<\/p>\n Sur les pannes :<\/strong> maintenance pr\u00e9ventive calibr\u00e9e sur le MTBF r\u00e9el (pas calendaire), maintenance pr\u00e9dictive via JEMBA AI qui d\u00e9tecte les signatures de d\u00e9gradation avant la panne, TPM autonome pour les interventions de premier niveau par les op\u00e9rateurs.<\/p>\n Sur les changements de s\u00e9rie :<\/strong> chantier SMED pour externaliser les op\u00e9rations pr\u00e9parables avant l’arr\u00eat de la machine, standardisation des proc\u00e9dures de changement, kits d’outillage pr\u00eats \u00e0 l’emploi en bord de ligne.<\/p>\n Sur les attentes :<\/strong> flux tir\u00e9s pour \u00e9viter les attentes mati\u00e8re, organisation de la polyvalence op\u00e9rateur pour couvrir les absences, documentation gammes accessible imm\u00e9diatement \u00e0 la machine.<\/p>\n Sur les d\u00e9marrages\/arr\u00eats :<\/strong> rituel de d\u00e9marrage standardis\u00e9, passation de consignes structur\u00e9e, pr\u00e9paration du poste suivant pendant la production courante.<\/p>\n TD = Temps de Production R\u00e9el \/ Temps de Production Planifi\u00e9 = (TPP \u2212 arr\u00eats non planifi\u00e9s) \/ TPP. Le TPP exclut les arr\u00eats planifi\u00e9s (pauses, maintenance programm\u00e9e, CIP planifi\u00e9s). Le TPR est le TPP moins tous les arr\u00eats survenus sans \u00eatre planifi\u00e9s.<\/p>\n Quatre leviers : maintenance pr\u00e9ventive\/pr\u00e9dictive sur les pannes, SMED sur les changements de s\u00e9rie, r\u00e9duction des attentes (mati\u00e8re, op\u00e9rateurs, gammes), et standardisation des rituels de d\u00e9marrage et d’arr\u00eat de poste. Le levier prioritaire d\u00e9pend de l’analyse Pareto des causes d’arr\u00eats sur votre ligne sp\u00e9cifique.<\/p>\n L’objectif varie selon le secteur : 93 \u00e0 97% en emballage haute cadence, 90 \u00e0 95% en automobile, 88 \u00e0 93% en usinage CNC et pharmaceutique. Ces objectifs correspondent \u00e0 un TRS de classe mondiale une fois les trois composantes combin\u00e9es. Partir d’un TD de 80% et viser 90% en 12 mois est un objectif r\u00e9aliste dans la plupart des environnements industriels.<\/p>\n Parce que les syst\u00e8mes manuels ne comptabilisent pas les arr\u00eats courts (moins de 5 minutes), sous-estiment les temps de changement de s\u00e9rie r\u00e9els (d\u00e9but \u00e0 fin), et oublient les attentes courtes. Ces biais cumul\u00e9s produisent un taux de disponibilit\u00e9 surestim\u00e9 de 5 \u00e0 15 points par rapport \u00e0 la mesure automatis\u00e9e par capteurs IoT.<\/p>\n Mesurer votre taux de disponibilit\u00e9 r\u00e9el \u2014 POC gratuit 48h<\/a><\/p>\n Voir aussi : Calcul TRS complet<\/a> \u00b7 TRS et maintenance<\/a> \u00b7 SMED et TRS<\/a><\/p>\nFormule du taux de disponibilit\u00e9<\/h2>\n
\nSoit : TD = (TPP \u2212 Arr\u00eats non planifi\u00e9s) \/ TPP<\/p>\nLes quatre cat\u00e9gories d’arr\u00eats qui d\u00e9gradent le taux de disponibilit\u00e9<\/h2>\n
Taux de disponibilit\u00e9 : les benchmarks par secteur<\/h2>\n
\n\n
\n \nSecteur<\/th>\n TD observ\u00e9 1\u00e8re mesure<\/th>\n TD objectif<\/th>\n Cause principale<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n \n Emballage haute cadence<\/td>\n 82 \u2013 90%<\/td>\n 93 \u2013 97%<\/td>\n Changements de format, bourrages<\/td>\n<\/tr>\n \n Automobile Tier 1\/2<\/td>\n 78 \u2013 87%<\/td>\n 90 \u2013 95%<\/td>\n Pannes presses, changements de s\u00e9rie<\/td>\n<\/tr>\n \n Usinage CNC haute vari\u00e9t\u00e9<\/td>\n 72 \u2013 85%<\/td>\n 88 \u2013 93%<\/td>\n Changements de s\u00e9rie, attentes gammes<\/td>\n<\/tr>\n \n Pharmaceutique<\/td>\n 75 \u2013 84%<\/td>\n 88 \u2013 93%<\/td>\n Changements de lot, nettoyages<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n Comment am\u00e9liorer le taux de disponibilit\u00e9 TRS<\/h2>\n
FAQ<\/h2>\n
Quelle est la formule du taux de disponibilit\u00e9 TRS ?<\/h3>\n
Comment am\u00e9liorer le taux de disponibilit\u00e9 en production ?<\/h3>\n
Quel taux de disponibilit\u00e9 viser en industrie ?<\/h3>\n
Pourquoi mon taux de disponibilit\u00e9 Excel est-il toujours plus \u00e9lev\u00e9 que la mesure automatis\u00e9e ?<\/h3>\n