En tant qu’industriel votre principal défi est d’avoir une production de qualité avec la meilleure disponibilité des équipements et une performance maximale.
Pourtant les méthodes manuelles de mesure de la performance sont encore très rependues, chronophages et peu fiables : on estime qu’elles font perdre aux usines entre 5 à 30 points de performance.
Dans ce contexte, l’intégration d’un outil dédié prend tout son sens et deviendra un allié dans votre démarche Lean visant à améliorer la performance de vos machines
Les différents types de pertes de performance machine
Les causes de perte de performance en milieu industriel peuvent être d’origine très variée, il existe cependant un référentiel recensant les pertes les plus occurrentes. Vous trouverez une liste non-exhaustive ci-dessous :
Pertes liées à l’équipement
- Pertes dues aux pannes
- Pertes dues aux réglages
- Pertes dues aux changements d’outils
- Pertes dues au démarrage
- Pertes dues aux micro arrêts et à la marche à vide
- Perte dues à la sous vitesse
- Pertes dues aux défauts et aux retouches
- Pertes dues aux arrêts programmes et à la fermeture de l’atelier
Pertes liées à la main d’œuvre
- Pertes dues au management
- Pertes dues à la rapidité de l’exécution
- Pertes dues à l’organisation de la ligne
- Pertes dues à la logistique
- Perte dues aux mesures et aux réglages
Pertes liées aux matières, à l’outillage et à l’énergie
- Pertes dues à l’énergie
- Pertes dues à l’outillage
- Pertes dues au rendement de la matière
Analyse du TRS avec 16 pertes TPM, site de Christophe Hohmann
A partir de cette liste, vous pouvez faire une récolte de données ciblée qui va s’appuyer sur les différents évènements de baisse de performance et en déterminer la source.
La plupart des industriels ont une excellente compréhension de causes de pertes d’efficience qui empêchent d’atteindre la performance de leurs machines.
Dans la majorité des cas, il s’agit de problèmes « simples » et souvent mal traités par manque de temps, d’argent ou de compétences techniques/managériales. Le problème ne vient donc pas de la difficulté à identifier les problèmes mais à les mesurer, les prioriser et surtout à les traiter dans le bon ordre de priorité avec les bons correctifs.
Comment donner aux équipes une information simple et intelligible pour les aider dans leurs prises de décisions et les accompagner dans leur démarche d’amélioration de la performance ? En leur donnant de la transparence sur les causes de non-performance des leurs actifs et en les accompagnant dans la prise d’actions d’amélioration.
Un outil de suivi dédié pour faciliter votre démarche d’amélioration
Un outil de suivi de performance vous permettra non seulement d’identifier rapidement les origines de perte de performance mais aussi d’y apporter les bons plans d’amélioration.
L’analyse des sources de pertes doit être spécifique à votre entreprise, en effet, c’est à vous de définir la source de votre évènement à l’origine de la perte par exemple des défauts de maintenance, de qualité, managérial …
Seule la personnalisation vous permettra d’adapter et surtout faciliter l’utilisation de l’outil pour que les actions du quotidien changent et génèrent plus de valeur pour l’entreprise.
Voici quelques bénéfices qu’un tel outil apporterait à votre organisation :
Pour l’opérateur : Permet de communiquer automatiquement sur les arrêts, connaissance en temps réelle de sa cadence de production.
Pour le manager : Statut en temps réel du fonctionnement des équipements, analyse simplifiée, rapidité des propositions d’axes d’amélioration.
Pour la maintenance : L’analyse des causes de pertes récurrentes permettra d’ajuster ou définir un système de maintenance.
Pour la direction : Apporter des éléments qui permettront une meilleure analyse du taux de charge des équipements et ainsi orienter la politique d’investissement ou l’organisation des équipes.
Tous les membres de votre organisation profiteront de ces données pour mettre en place une démarche d’amélioration de façon rapide, efficace et transparente.