Alors qu’en 1913 Henry Ford mettait en place une organisation très productive orientée autour des flux, on ne parlait pas encore de Lean Manufacturing. Aujourd’hui, on peut affirmer sans prendre de risque qu’il était le premier à utiliser ces concepts.
La réelle naissance du Lean a bel et bien eu lieu dans un atelier, juste avant la deuxième guerre mondiale en 1937. Vous ne serez pas étonné de lire que Toyota, au Japon est le berceau du Lean Management. Leurs méthodes étaient fondées sur la réduction des pertes de valeur ajoutée.
Après le conflit, alors que l’approvisionnement en matières premières et en pièces de rechange est difficile, ils créent la logique du Jidoka pour repérer les défauts le plus en amont possible et ne pas avoir à réparer.
Dans les années 50, l’usine Toyota s’inspira des modèles américains pour augmenter leur productivité, ils développent alors le juste à temps et tous les outils qui le permettent.
En 1990, c’est la naissance du mot « LEAN ». Des membres du MIT formalisent ces principes dans un ouvrage intitulé « The Machine That Change the World ». Il connaît un succès mondial et porte la culture Lean aux yeux de l’industrie planétaire.
L’essor du Lean ces dernières années
Avec la mondialisation et donc l’augmentation de la concurrence depuis la fin des années 90 et jusqu’à aujourd’hui, beaucoup d’entreprises ont choisi d’orienter leur stratégie vers une meilleure productivité. Une accélération du besoin en performance a lieu. Bien que cela soit favorable au consommateur avec à la clé une offre qui grandit et une baisse des prix, c’est aussi la fin pour ceux qui n’arrivent pas à s’adapter.
De nos jours, la philosophie du Lean management est « acquise ». Elle fait partie des bonnes pratiques et tous les industriels en utilisent certains principes. Peut-être ne le nomment-ils pas comme ça, mais la performance y est tellement liée que lorsqu’ils travaillent sur une amélioration, ils font appel sans le savoir à des éléments du Lean.
Les grands groupes sont très friands du Lean Management, c’est pour eux la meilleure solution pour produire mieux et plus vite. C’est vrai, et ils fédèrent leurs employés autour de cela. Aujourd’hui, les 5S, Kaizen et autres chantiers visuels sont souvent utilisés comme levier de communication interne. C’est un bon moyen d’investir ses équipes dans la dynamique d’amélioration continue. Faire du Lean la philosophie de l’entreprise en l’inculquant à ses salariés est une bonne méthode d’aller plus loin. Mais quel est le niveau à atteindre demain ?
Le digital Lean, la porte ouverte au progrès
Aujourd’hui le Lean management n’a pas changé ses principes, il n’a pas changé d’objectif, mais alors que les intéressés le déploient depuis plusieurs années, leur méthode commence à s’essouffler. Tout le monde peut se retrouver dans cette situation. La productivité a bondi, la qualité s’est améliorée, puis maintenant que tout est en place, il n’y a plus d’amélioration possible…
Le premier principe du Lean est « l’amélioration est infinie ». Mais alors, quelle direction prendre pour continuer à augmenter la valeur ajoutée ?
Au 21e siècle, les nouvelles technologies sont là pour nous aider. Et si votre atelier est équipé de tous les outils menant à une performance sans faille, pouvez-vous dire la même chose de vos administrations ? Et si tous vos services jouissent d’une performance hors du commun grâce au Lean Management, pouvez dire de même sur la communication entre départements ?
Voilà les pistes d’améliorations de demain, utiliser les nouvelles technologies pour gagner, sur tous les fronts.
Alors que vos indicateurs issus du Lean Management dans l’atelier sont fiables, qui les met à jour ? Vos chefs d’équipes utilisent leur temps précieux pour écrire des rapports quotidiens, hebdomadaires ou mensuels dans le but de remonter les résultats. Et les chiffres, sont-ils justes ? Aujourd’hui, grâce à des outils appartenant aux nouvelles technologies, vous pouvez faciliter les mesures et les reportings. Vous pourrez faire ainsi gagner des heures par semaines à vos managers pour leur offrir la possibilité de trouver de nouvelles améliorations.
Le Lean Office, pensez-y
Le Lean Office, c’est l’adaptation des principes du Lean à tous les autres services que la production. On parle des bureaux par opposition à l’atelier. Beaucoup de possibilités d’amélioration s’y trouvent, aussi bien à travers la communication, les systèmes d’information ou en comptabilité. Nous allons parler de ce dernier :
Le Lean Accounting est aussi le parfait exemple d’amélioration des services supports. Il est à la comptabilité ce qu’est le Lean Manufacturing à la production. Bien que méconnu et beaucoup moins utilisé que son grand frère, le Lean Accounting a fait ses preuves dans nombre d’entreprises. Grâce à l’application de différents principes, comme l’organisation des coûts par chaîne de valeur, le changement de la valorisation des stocks ou encore la modification des rapports budgétaires, il permet de tirer la performance financière de l’établissement vers le haut. Qui a dit que le Lean se passait uniquement dans l’atelier ?
Ainsi, l’amélioration dans le cadre du Lean n’est pas terminée, et de nombreuses possibilités s’exposent encore à vous. Seulement quelques exemples ont été cités, mais les nouvelles technologies et le Lean Office nous offrent encore beaucoup de moyens de briller. Maintenant, plus de raison de douter, l’amélioration n’est toujours pas finie…